涉及到冷拔钢管的制造方法。

　　液压缸筒用高精度冷拔钢管(简称油缸管)经过国内各生产厂家多年的生产研究，已经在我国液压行业发挥出越来越大的作用。然而，由于缸筒用管表面(尤其是内表面)质量要求较高，冷拔钢管只有在将其内壁珩磨和外圆车削加工后才能满足使用要求，所以，冷拔时预留的珩磨及车削加工量大小对于产品最终的利用率以及提高珩磨机的生产效率和降低生产成本非常关键。

　　通常情况下，只有高精度冷拔钢管内径尺寸精度达到H9~H10，内表面粗糙度Ra≤0.8μm，才能保证珩磨后的管件内孔尺寸精度达到H7~H8，内表面粗糙度Ra≤0.2μm。众所周知，高精度冷拔钢管的内径尺寸精度控制已经不是难题，而控制内表面粗糙度就不那么容易了，影响珩磨表面粗糙度的主要因素除珩磨机设备精度外，高精度冷拔钢管内表面质量是关键点。

　　高精度冷拔钢管外圆尺寸精度及表面光洁度要求远没有内径要求的条件苛刻，主要是因为其表面作为产品的外观来衡量，再者，在使用之前还需要经过较小的车削加工以弥补细微的不足与缺陷。

　　目前，传统的液压缸筒用冷拔钢管的制造方法，其具体步骤包括：对圆钢管依次进行制头、润滑处理、冷拔和矫直，然后，将得到的管件进行剪切，得到冷拔钢管。采用这种制造方法得到的冷拔钢管，其表面存在凹点状缺陷(麻点)以及划伤和不圆整等缺点。据申请人长期以来对高精度冷拔钢管经珩磨后表面缺陷的跟踪分析，通常，这三种缺陷所占的比例如下表所示：

　　从上表中可以看出，冷拔钢管的主要缺陷是影响其内表面光洁度的麻点;而划伤与不圆整，则可以通过调整热轧或冷拔工艺很容易改善，甚至可以完全杜绝;而麻点缺陷在热轧工艺中无法避免，又无法在冷拔时消除。这种冷拔钢管的内表面必须留有较大的珩磨余量，不仅降低了冷拔钢管的成材率，而且还增加了油缸筒的生产成本，降低了油缸筒生产效率。因此，麻点已经成为影响冷拔钢管尤其是高精度冷拔钢管的内外表面质量的致命缺陷。